Гидравлические испытания арматуры

В процессе изготовления арматуры могут иметь место дефекты материала деталей или погрешности обработки и сборки, которые снижают прочность конструкции или ухудшают эксплуатационные качества изделия. Для выявления этих дефектов и последующей их ликвидации арматура проходит гидравлическое испытание, которое выполняется в два этапа.

Первый этап: Гидравлическое испытание изделия на прочность, непроницаемость металла, неподвижных разъемных соединений и сальника

Детали арматуры, изготовляемые отливкой, могут иметь такие дефекты, как:

• песчаные и газовые раковины

• пористость металла

• трещины 

• разностенность в результате смещения стержня в литейной форме 

• остаточные внутренние напряжения

В сварных соединениях возможны: 

• непровар 

• трещины 

• пористость 

• смещение стенок 

• растрескивание околошовной зоны

Для того чтобы гарантировать прочность детали и непроницаемость металла производят испытание на прочность.

Испытание проводят при пробном давлении, которое в 1,25-2 раза превышает условное давление. 

Испытание проводится водой при нормальной температуре, а наличие или отсутствие протечек выявляется внешним осмотром испытуемого изделия, по падению давления в замкнутом объёме или соответствующими приборами.

Давление обычно создается при помощи насосов. Продолжительность испытания устанавливается соответствующей технической документации. Время выдержки изделия под пробным давлением должно быть достаточным для осмотра и установления годности изделия. Пропуск воды и потение через металл и сварные швы не допускается.

Испытанию должны подвергаться все полости арматуры, заполняемые рабочей средой. Поэтому арматура испытывается при открытом положении запорного органа, но с заглушенными проходными отверстиями. Литые детали при испытании на прочность простукиваются свинцовым или медным молотком массой 1 кг с целью лучше выявить протечки.

Второй этап: Испытание запорного органа изделия на герметичность

Испытание проводится для проверки качества притирки уплотнительных поверхностей деталей запорного органа арматуры. Одновременно контролируется качество сборки разъёмных соединений сальникового, сильфонного или мембранного узла.

Гидравлическое испытание на герметичность производится под условным давлением «Ру» и выполняется после «гидравлического испытания на прочность».

При испытаниях задвижек и кранов давление создаётся с каждой стороны запорного органа: сначала с одной, а затем — с другой стороны. 

Соответственно с противоположной стороны производится осмотр. 

В вентилях, клапанах и заслонках испытание производится, как правило, с одной стороны. 

Энергетическая арматура испытывается по особым техническим условиям. 

Арматура, снабженная приводами, дополнительно испытывается на герметичность перекрытия запорного органы приводом. 

Однако в ряде случаев нет необходимости предъявлять к арматуре особо высокие требования в отношении герметичности, поскольку иногда некоторая незначительная протечка среды допустима, а обеспечение абсолютной герметичности запорного органа бывает сложно и экономически неоправданным. 

В связи с этим разработана классификация арматуры по классам герметичности с соответствующим нормам допустимой протечки, предусмотренными ГОСТ 9544-75.

Класс герметичности устанавливается в зависимости от назначения арматуры:

1. 1-й класс — арматура для взрывоопасных и токсичных сред;

2. 2-й класс — арматура для пожароопасных сред;

3. 3-й класс — арматуры для остальных сред. 

Нормы герметичности по ГОСТ 9544-75 распространяются на арматуру с Dy=3÷2000 мм для давлений Ру=20 МПа.

• Для арматуры 1-го и 2-го классов герметичности предусмотрены нормы при испытаниях воздухом или водой, для арматуры 3-го класса герметичности — только водой.

В закрытом положении запорная арматура не должна пропускать среду из одной части трубопровода в другую, отделенную запорным органом.

АО «Балтийский завод» производит гидравлические испытания арматуры до 22,5 атм